相关文章

开掘生产优化“富矿”-产经-新华网辽宁频道

开掘生产优化“富矿”

——抚顺石化实施全产业链优化运行

新华网沈阳1月20日电     十三五开局之年,抚顺石化捧上一份厚重的成绩单:2016年全年实现利润39.5亿元,效益排名位于中国石油集团炼化企业第三名。大乙烯四项指标综合排名列集团公司炼化板块第一,炼油七项指标综合排名名列第一。

抚顺石化从2011年至2013年年均亏60亿以上,到2016年盈利39.5亿,短短三年间该公司就发生了逆转性变化。在这场蜕变中,该公司牢固树立“大优化出大效益”理念,突出顶层设计、实施全流程优化,实现经济技术指标持续攀升,比较优势凸显,企业经济效益大幅增长。

优化顶层设计  定位创效路径

抚顺石化的生产优化“路线图”,是一场以效益为标尺,以市场为导向,通过全系统、全方位、全流程优化,实现效益最大化的精细管理蓝图。公司在这场整体优化过程中,通过市场优化、计划优化,做好顶层设计,让资源排队,将炼化一体化的规模优势、技术优势转变为市场优势、效益优势。

向市场优化要效益。市场是企业创效能力的“试金石”。抚顺石化牢牢抓住市场优化这个“牛鼻子”,紧盯炼化产品市场行情大力实施市场战略,加强市场的调研分析和竞争策略研究,按照市场需求,调整产品方案,多产适销对路产品,做到以销定产。2016年,公司为强化市场前瞻性成立市场开发领导小组,走访用户30余次,举办20余次客户座谈会,大力发展直供用户、高端客户,改进和满足个性化需求,客户满意度、市场认可度持续提高。2016年,公司先后开发生产市场“走俏”的聚乙烯拉丝料、聚丙烯专用料等11个牌号的新产品,增效1.1亿元。

向计划优化要效益。在市场“风向标”的指引下,抚顺石化全面推进计划优化,按照“怎么赚钱怎么排产,一切围着市场转”,用计划统筹产运销、上下游的全时段、全过程。以市场需求和最大价值为导向,打破炼油、化工生产界限,盯住炼化完整生产链效益,编制最佳效益路线,宜油则油、宜化则化、全面优化。计划、生产、财务三方联动,计划处负责测算体系,根据市场走势研判哪个生产线更赚钱,产什么更赚钱;生产运行处负责运行管理体系,围绕既定效益路线对生产过程全程管理和控制;财务处负责核算体系,核算效益路线执行的效益和效果。三方协调联动,每周对原油、汽煤柴油、渣油等八条生产线边际贡献情况综合对比分析,对资源进行排队,选择最优工艺路线落实生产方案。如乙烯可以走小乙烯高密装置、大乙烯线性低密装置、大乙烯高密装置、环氧乙烷/乙二醇装置4条加工路线,通过效益测算之后得出,环氧乙烷/乙二醇装置边际贡献最高,达到3400元,其次是线性低密装置,达到3188元。于是公司在制定生产方案时,首先安排环氧乙烷/乙二醇装置开满负荷,剩余的乙烯再依次排产,让宝贵的资源产生最大的效益。

按照顶层设计的效益路线“排兵布阵”后,使公司吨油利润直线上升。2016年,抚顺石化加工一吨大庆原油的边际效益达到1081元,在东北9家炼厂中名列第一,而2013年这个数据是13元,三年间提高了83倍。

优化生产流程  打通创效脉络

顶层设计只有落地生根才有意义。公司将优化理念贯穿到生产全过程、覆盖到生产各个环节,让每一个生产链条都围绕既定的效益路线组织生产,使企业始终保持最佳经营状态,实现从原油到产品全过程优化。

向原料优化要效益。资源是企业创效的根本。公司在原料优化过程中,通过多方协调和积极争取,向国家和集团公司主动多争取原油资源45万吨,增效4.01亿元。随着化工市场转好,大乙烯作为公司的创效主战场却因为裂解原料不足无法实现满负荷生产。为大乙烯寻找各种“新口粮”,成为公司上下重要的创效目标。结合柴油滞销的实际,公司适时进行生产路线调整,将加氢裂化柴油、煤油改做乙烯裂解原料;外购石脑油补充乙烯裂解原料;对乙烯装置加热炉进行改造拓宽装置原料适应性,具备轻、重裂解原料均可加工的能力;对液化气裂解设施进行改造,引入液化气原料。目前,80万吨/年乙烯裂解装置负荷达到97.34%,最大时摸高至101.61%。乙烯产量提高14万吨,增效5.7亿元。

在蜡油生产链效益最大化过程中,公司突出石蜡效益“高地”的作用,组织石油一厂开满开足酮苯装置,组织6万吨/年加氢装置恢复生产,新上10万吨/年成型项目,使三套酮苯装置蜡收率平均提高1.86个百分点,日加工量突破1450吨以上,实现了石蜡这一特色创效产品的深度优化,产量由30万吨提高到50万吨,创效9.9亿元。同时,公司全力增产高效和高附加值产品,97号汽油、航煤、低凝柴油等炼油高效产品产率达到30.78%,同比提高5.67个百分点。

依靠全产业链优化,形成与市场同频共振,抚顺石化在一次加工装置73%低负荷的情况下,通过关闭13套装置,间歇开停工35套装置,运行69套装置,实现大蒸馏、重油催化、酮苯、加氢裂化等主力创效装置负荷达到100%。

优化指标要素,夯实创效基础

经济技术指标体现了企业真正的运营能力和生产状态的要素,是保证企业创效水平的基础。公司组织百余套装置优化操作,严控能耗、物耗、收率等关键指标,通过“内学独山子石化、外学镇海炼化”,与与标杆单位比、与历史同期比、与预算比,深入分析投入产出及消耗情况,找差距、定措施、硬追赶,挖掘每一点提升潜力,向生产优化要效益。

燃料费用指标在公司加工成本中占比达到55%,节约加热炉的燃料消耗是挖潜增效的重点。公司对在运的加热炉进行运行状况普查和全面检测,实施加强加热炉吹灰管理、查漏堵漏、增加对流段取热等措施,加热炉平均热效率达92.31%。公司每年煤炭的采购额占年总采购额三分之一左右。为降低采购成本,公司制定实施了最严苛的管理制度,加大从国有大型煤矿直接供煤比例,煤炭卸车热值与炉前热值差由400大卡下降到95大卡。2016年,公司采购煤炭181.8万吨,节约采购资金7151万元。

为降低柴汽比指标,公司组织石油二厂启动蜡油催化、烷基化、MTBE、硫酸4套装置的恢复生产工作。同时组织加氢裂化装置调整反应转化率,提高分馏塔航煤侧线抽出量,降低柴汽比及尾油收率;组织重油催化装置调整汽提蒸汽量,提高剂油比及反应深度,提高高辛烷值低烯烃含量汽油收率。经过多项措施叠加施效,该厂柴汽比由1.74降至目前的1.23。去年以来,石油二厂炼油综合损失率等12项指标创历史同期最好水平,在与集团公司8个千万吨炼油企业主要指标对标中,炼油综合损失率、炼油综合能耗等5项关键指标排名持续第一,自用率等2项指标排名第二。

石油三厂针对主要装置长期处于50-70%的低负荷运行状态,不等不靠积极开展生产优化和节能降耗等工作,使主要经济技术指标大幅提升。通过启动中压加氢改质方案,提高重整负荷;优化中压加氢装置精制生产流程、实施夏季侧线生产方案等措施提升装置优化运行水平。通过回收低压瓦斯系统凝液、增设火炬气回收管线提高火炬瓦斯回收量、新增重整装置自产瓦斯管线回收氢气等措施降低装置综合损失率。2016年,该厂综合商品率97.82%、可比综合商品率97.40%、轻油收率94.94%、综合损失率0.27%、炼油综合能耗17.94千克标油/吨、炼油新鲜水单耗累计完成0.29吨/吨,这6项指标在集团公司炼油企业排名第一,炼油加工损失率完成0.27%,在集团公司炼油企业排名第二。全年实现利润1.75亿元,同比增利4.8亿元。

烯烃厂以提高乙烯装置负荷率为目标,实行裂解炉“包炉”制,定期分析裂解气组成,控制烧焦周期,避免过度裂解,严格控制稀释比,优化稀释蒸汽发生系统操作,合理利用急冷油、急冷水剩余热量,减少高压蒸汽消耗;优化碳二加氢反应器操作,每天根据反应器入口的物料组成、一氧化碳含量,及时调整反应入口温度。目前,乙烯装置运行水平达到集团公司先进行列,负荷率、损失率、综合能耗及双烯收率四项指标综合排名第一。

目前,公司139项经济技术指标中的95%以上实现好转,28项指标进入集团公司炼化企业前列。

“开始我有点不明白,抚顺石化为什么历史上亏损那么多,现在在实现扭亏为盈的基础上还大幅增盈。当看到抚顺石化一系列指标变化,我明白了。通过你们的指标和数据变化,我相信抚顺石化与亏损绝缘了。”集团公司章建华总经理对抚顺石化的指标变化给予充分肯定。

如今的抚顺石化指标过硬,效益领先,优化理念深入人心,干部员工工作热情高涨,正沿着“规模化、高端化、特色化、精品化、信息化”的发展道路砥砺前行。